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鍛件的切削過程：

鍛（duàn）鋼件（法蘭（lán）、鍛件等產品）金屬產品的（de）切削工藝包括有車、刨、鑽、銑等不同的類型，但是概括地看，任何使用刀具（jù）從坯件或半成品上去除一定（dìng）厚度的金屬層，而得到（dào）在形狀上（shàng）及表麵粗（cū）糙度上達到要求（qiú）的加工工藝都是切削加工。當工件（jiàn）與刀具接（jiē）觸，切削層金屬經（jīng）過彈性（xìng）變形、滑移（yí）和切離等階段而變為切屑的這一過程為金屬切削。

崩碎切屑：切削塑性很小的金屬，當工件與刀具接觸後，就會發生彈性應力（lì）及應變。如這種剪（jiǎn）應力或張應力達到工件金屬的斷裂強度時，工件便（biàn）會突然崩去一塊，形成如圖所示的崩（bēng）碎切（qiē）削屑。

帶狀切屑：當切屑的內應（yīng）力沒有達到工件（jiàn）金屬（shǔ）的（de）斷裂強度，它將沿著前傾而繼續流動，因此連綿（mián）不斷，形成如圖所示的帶（dài）狀切屑（xiè）。當被切削加工材料的塑性較大或刀具前角較大時，常常會得到這種切屑。

節狀切屑：當鍛件的塑性介於上述兩種情況之間時，便會出現如圖所（suǒ）示的節狀切屑。

不僅被切削加工金屬的塑性可影響（xiǎng）屑的類型，而加工條件與屑的類型也有很（hěn）密切的關係。在一般情況下，前角愈大，切削速度愈高，切削屑（xiè）愈薄，切屑越有（yǒu）可（kě）能由粒狀（甚至崩碎（suì））轉變為帶狀。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛造工藝不當對鍛件有何影響？

鍛造大（dà）型鍛件時鍛造工藝不當（dāng）會使鍛件產生一些缺陷。

鑄造組織殘留主要（yào）出現在用（yòng）鑄錠作坯料（liào）的鍛件中。鑄態組織主要殘留在鍛件的困難變形區。鍛（duàn）造比不夠（gòu）和鍛造方法不當是鑄造組織殘留產生的主要原因。鑄（zhù）造組織殘留會使鍛件的性能下降，尤（yóu）其（qí）是衝擊（jī）韌度和（hé）疲勞性能等（děng）。

大晶粒（lì）通（tōng）常是由於始鍛溫度過高和（hé）變形程度不足、或終鍛溫度過高、或變（biàn）形程度落入臨界變形（xíng）區引起的。晶粒粗大將使鍛件的塑性和韌性降低，疲勞性能明顯下降。

晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗大，某些部位卻較小。產生晶（jīng）粒不均（jun1）勻的主要原因（yīn）是坯料各處的變（biàn）形不均勻使（shǐ）晶粒破碎程（chéng）度不一，或局部（bù）區域的變形程度落入（rù）臨界變形區，或高溫合金局部加工硬化，或淬火加熱（rè）時（shí）局部晶粒（lì）粗大。耐熱鋼（gāng）及高（gāo）溫合金（jīn）對晶粒不均勻特別敏感。晶粒不均勻將使鍛件的持久性能、疲勞性能明顯下降。

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軸承鍛（duàn）件冷卻不當對鍛件有什麽影（yǐng）響？

軸承的使用壽命對用戶（hù）來說至關重要,而鍛造過程的各個環節（jiē）直接（jiē）影（yǐng）響著軸承的質量（liàng）。軸承鋼的加熱（rè）溫度，始鍛溫度、終鍛溫度、以及降溫速度等對軸承的質量有著很大（dà）的關係。 軸承鋼鍛件（jiàn）在（zài）鍛造之後尤其是終端溫度超過850℃,要求必須快速冷卻（què）,在（zài）冷卻過程中,如果冷卻（què）速度（dù）不當會產生鍛（duàn）件開裂、網狀碳化物等缺陷，嚴重降低（dī）鋼的機械性（xìng）能（néng），影響（xiǎng）軸承的使用（yòng）壽命，輕則返工處理,重則整批報廢並且有可能產（chǎn）生（shēng）人身安全，造成重大的經濟損失。

目前存在的問題

我廠傳統的降溫方式，雖然（rán）滿足工（gōng）藝要求，但是由於有些鍛件終鍛溫（wēn）度在900℃左右， 鍛件經過傳（chuán）送帶後堆積（jī）在（zài）料筐中，再加上噴嘴的方向是固定不變,造成鍛件（jiàn）不能的進行降溫並且降溫速度慢，整個鍛件（jiàn）上下部位的溫度有溫差,後加工的鍛件由於（yú）溫度較髙，會把熱量傳給（gěi）之前已經降溫的鍛件，這樣重複的升溫降溫對鍛件的（de）質量極其不利，沒有有效的控製手段，容易形成大的網狀碳化物，因此需要進行改造。

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